(通讯员巨文章 王萍报道）近日，新疆天业汇合新材料有限公司自主研发的“一种高浓度煤气化水煤浆制备装置”获国家实用新型专利授权，该专利以旋流分级分流为核心，实现磨机减负、电耗下降、成浆提浓，助力公司实现降本增效。

水煤浆是气化炉的“口粮”，浆体越浓，气化效率越高。为了把浓度提上去，水煤浆双峰级配技术要先经棒磨机或球磨机粗磨，粗磨中分离出一部分再送进细磨装置精磨，然后粗细煤浆混合得到成品水煤浆。可传统流程的细磨却“一锅端”，把初磨后的煤浆一股脑儿全送进细磨机再磨一遍。那些早已够细的煤粒，只能陪着粗颗粒“回炉”，磨了也白磨，白白占着机器、耗着电。为此该公司技术人员在初磨与细磨两道工序之间，加装一台旋流分离器，它就像一台高速“分选筛”，煤浆一进去便靠离心力自动分级，粗颗粒沉到下部出口，进细磨装置继续研磨；已达标的细颗粒则从上部的出口“免检过关”，直奔预混槽，不再进细磨机一步。一道分流，让细磨机从此“只啃硬骨头”，把无效研磨彻底挡在门外。

甩掉“无效研磨”的包袱后，细磨机负荷直降，细磨装置只对付粗颗粒，产能不再被无用物料挤占，同时磨的东西少了、阻力小了，制浆这条连续高负荷产线的节电相当可观，粗细颗粒各归其位、搭配更优，浓度和产量跟着水涨船高，直接利好气化效率。

从“磨得多”转向“磨得准”，这项专利的价值不止于省下几度电，更在于用小技改撬动大效益，为制浆线做了一次“减法式增效”。在“双碳”目标引领、煤化工加快绿色低碳转型的当下，制浆作为气化前端的“第一公里”，其能耗与浓度水平牵动着整条产业链的成本曲线。若该装置能在工业化运行中验证节能与提浓效果，有望在煤气化制浆环节形成较好的推广应用价值。