伴随中国石油首个自主开发的特高含硫气田—铁山坡气田产能建设，西南油气田川东北气矿同步启动了高含硫智能化气田的建设工作，按照“安全规格等级最高、工业自控水平最高、智能化水平最高、技术经济水平最高”的标准，将数字技术融入气田开发生产全流程，形成“全面感知、自动操控、科学决策”三大能力，打造可复制可推广的特高含硫智能化气田样板工程。

织牢天地双网，铺开传感终端，实现生产要素全面感知。按照“工程未动、数字化先行，设备未投用、信息化系统先运行”的目标，首次在地面工程中提前开展信息化基础设施建设，利用天网光缆和高后果区视频监控系统，同步增加室外型AP设备和基础设施，实现建设初期高含硫管线全程WiFi覆盖和视频监控覆盖，为建设过程中视频监控、自动焊机、人员定位、施工数据采集等信息化应用提供支撑，在工程完工后又可转换为高后果区视频监控系统继续使用，有效节约系统投资。同时，全面采用固定式气体探测器+云台式激光泄漏监测系统，次声波、点式硫化氢检测仪，分布式声学感应和分布式温度传感等泄漏检测系统，外加地质灾害监测、应力应变监测和超声波测厚系统，并在管道全线以500m间隔设置视频监控，充分利用大数据分析及物联网关联技术，全面集成铁山坡气田各类物联网感知数据。

强化自动控制，优化应急流程，确保生产现场安全管控。强化工业自控系统功能，按照“一个气田，一个控制中心”原则，通过SCADA+PLC+SIS+GDS构成了具备SIL2等级的工业控制系统，对整个气田生产运行数据进行集中监视控制和调度管理，紧急情况下实现全气藏联锁关断和放空，全气田设有5级联锁保护，16级关断，在国内首次实现了高含硫气田开发单井站的无人值守。同时，针对日常安全管理和事故状态下的应急处置两个维度，聚焦风险动态管控、智能感知预警处置、应急演练动态模拟、突发事件处置四个场景，通过风险隐患动态监控、智能感知预警处置、应急演练动态模拟、现场快速报警、接警自主分析、多级协同响应、人员疏散智能规划、应急资源科学调派和在线智能部署等应用，实现安全管控数据一网接入、一网监测、一网联动、一网通办的全闭环管理模式，支撑铁山坡气田安全环保的智能管控。

完善数据共享，搭建智能模型，支撑生产过程科学决策。以区域湖为基础，整合铁山坡气田主数据、物探数据、钻录试数据、测井数据、分析化验数据、油气开发数据、生产运行数据、生产实时数据等全链条业务数据，利用数据集成与治理工具形成高含硫智能气田标准数据统一模型标准，整合结构化、非结构化、实时数据等全类型数据，构建统一数据存储层，为上层智能应用场景提供业务数据支撑及数据共享环境。同时，以一体化模型及智能工作流为核心，采用微服务、模块化方式，建成了由13个一级模块，43个二级模块组成的智能化平台，具备了气井自动优化配产、气田智能诊断跟踪、开停井工况模拟以及水合物和硫沉积趋势预测等功能，实现了气藏、井筒、地面的全局一体化综合诊断，弥补了实时监控系统中无法识别的流动保障问题、累积性系统工况问题，全面做到基于动态分析的过程管控和基于趋势分析的智能决策，有效支撑气田科学、高效开发。