近日，重庆气矿完成卧120井至黄葛增压站管道内检测典型缺陷开挖点验证，与检测报告对比分析，检测数据真实有效，标志着国内首次在役低压、小口径天然气管道漏磁检测在重庆气矿圆满完成，为拓展管道内检测覆盖面作出了积极探索。

联合创新攻关，聚力实现“零”突破。重庆气矿多年来以漏磁检测手段滚动开展压力2MPa、管径DN200及以上管道的内检测，经实践证明，该技术是目前最全面、有效的管道本体内外缺陷检测手段。但气田内部集气支线和主城长输管道压力低、管径小，无法满足成熟漏磁检测技术的运行条件，受此限制还未对这类管道开展内检测。对此，重庆气矿聚力与外委单位联合攻关，创新工作方法，应用漏磁检测和电磁涡流检测等两种技术方式，先后对卧120井至黄葛增压站管道开展两次内检测，从项目管理全要素、检测设备改进优化、检测数据核验等方面攻坚克难，实现低压、小口径管道内检测的“零”突破。

精心组织保障，着力提升检测质量。结合几何检测压力、流量波动情况，摸清管道内部状况，推演漏磁检测设备运行状态，在充分保证检测精度前提下，提高设备通过能力；分析评估检测工具运行风险，多次开展联合清管和测径清管，及时消除卡堵风险点；增强检测设备密封性，确保快速建立压差，控制设备运行速度平稳；同时应用电磁涡流技术做为漏磁检测后的接续补充，通过本次作业研究试验该技术的可靠成熟度与适应推广价值。

做优数据核验，摸索工艺优化路径。气矿组织力量深入探讨解读两种技术的检测报告数据，从缺陷类型、缺陷深度、缺陷位置等方面确认12个典型开挖验证点，采用超声波测厚仪、相控阵探伤仪进行开挖验证，核实缺陷位置、深度等信息，漏磁检测与电磁涡流检测数据结果比对分析、互为佐证，通过现场核验数据得出初步结论，漏磁检测技术能够准确定位管道特征和管道本体缺陷，电磁涡流检测技术能够敏锐探测管道内腐蚀缺陷绝对距离，但缺陷环向位置定位、缺陷深度量化有待提升。

下步，重庆气矿将切实分析总结漏磁检测与电磁涡流检测技术的现场适用性，根据管道工况，优选内检测技术，识别管道金属缺陷，进一步提升完整性管理水平，全力维护地面集输管网本质安全、平稳运行。