今年以来，天然气净化总厂大竹分厂以专业化为前提、技术化为保证、数据化为标准、信息化为手段，积极采取多项措施，群策群力助推分厂生产精细化管理，促进分厂提质增效，进一步创新管理、打磨核心竞争力，为分厂高质量发展夯实基础。

精心组织，装置安全平稳高效运行。加强上下游信息沟通、确保产品质量和尾气达标排放为前提，动态精细调整操作，以评价结果为“优秀”等级通过装置产品气适应性大修性能考核，持续深挖装置产能发挥潜力、细化管理，第一季度分厂处理原料天然气14374万方，同比增长12%，创分厂产能同期历史新高；完成装置厂区取水管线占压段搬迁，消除取水管线存在多年的安全隐患；探索出SulfinolX溶液在部分原料气质状态下，脱硫吸收塔最大气液比，保障经济运行；连续优化探索、实现硫黄回收装置高负荷状态下尾气二氧化硫排放降低20%以上；统一规范班组应对装置气质气量异常波动的操作流程，确保装置操作精准受控；持续开展有毒气体泄漏、自然灾害事故、供电异常等应急处置培训及演练，检验锻炼员工队伍应急处置能力，提升员工应急处置综合能力；持续开展周检制度，强化“三项纪律”执行，疫情常态化管理保安全生产隐患处置和安全措施落实到位。加强领导干部及员工值班值守管理，保障全时段安全生产全方位受控；结合季节特点，开展汛期来临前的专项检查、专项演练和汛期灾害信息收集分享，全力做好汛期及雷雨季节安全生产预防性保障。

稳扎稳打，分厂信息化项目扎实推进。大竹分厂始终紧跟西南油气田公司数字化转型步伐，按照总厂工作部署，认真剖析痛点，以问题为导向，依托物联网示范建设、35kV电站无人化改造、设备综合管理系统、工业5G专网及定位系统、安眼工程、应急智能疏散引导系统等11个数字化项目，集中在生产网侧按“先数据后应用同步推进平台建设”的思路，以带属性的轻量化三维模型为基座，构建集成整合动静态数据的数据中台，以数据为资产驱动和支撑各大应用场景。旨在实现生产装置运行工况、现场的全面感知，完善并提升生产过程监测能力，使管理、技术及操作人员及时掌握生产过程动态，及时发现生产异常，减少意外损失，降低维护成本、提高安全管控能力，最大化发挥生产效能，实现了装置动态数据的集成，推动分厂的数字化转型，为总厂智能化发展提供了基础支撑，同时为下一步减员增效及转型工作奠定基础。

统筹协调，年度检修和尾气治理改造等项目齐头并进。超前谋划，细化项目过程管理，合理安排项目人员，狠抓项目进度链条管控；加强沟通交流，针对分厂部分人员项目经验不足，分厂组织开展土建工程质量控制专题培训和执行力建设专题会议，组织项目人员交流学习，取长补短，吸取兄弟单位的经验总结；各专业主动出击对接设计院、厂家、总厂相关科室和施工单位，积极作为，定期组织项目建设周例会，协调联动，确保项目按进度节点推进，工作方案切实落地；统筹安排尾气项目的实施和装置年度大修，针对两个项目时间紧、任务重、工作量大，分厂做好针对性的衔接，全面梳理、科学组织、细化流程、规范运作，提前做好合同签订、物资材料提报验收、技术规格书审查、检修作业指导书编制等一系列配套工作，切实做到科学筹划、安排合理、责任明确，为以上工作的圆满完成铺平道路。