在龙煤鸡西矿业公司东海煤矿井下，绵延5700米的主运皮带如同一条蛰伏的“钢蟒”，正以稳定、匀速的节奏持续运转，将乌金源源不断地输送至地面……

7月1日，对于这个公司东海煤矿而言，是一个载入史册的日子。这一天，东海煤矿-450主运大巷运输系统改造工程圆满竣工，标志着这个公司彻底告别了沿用多年的传统3吨底卸矿车运输方式，正式迈入智能连续运输的新阶段。

作为全公司井下运输系统升级改造中工况最复杂、战线最长、难度最大的“收官之战”，这项工程是如何在重重困难中破局，又是如何凝聚合力攻坚克难，最终实现矿井高质量发展的华丽蝶变？

破局：深挖症结，为何非改不可？

变革的呼声，源于发展的痛点。

3吨底卸矿车轨道运输曾是东海煤矿井下原煤输送的核心方式，陪伴矿山走过了漫长的奋斗岁月，为矿井的稳产保供立下过汗马功劳。然而，随着煤炭行业智能化建设的加速推进，以及矿井采掘布局的持续优化和产能的不断释放，这套传统运输方式的短板日益凸显，成为了制约矿井高质量发展的“瓶颈”。

安全之患，如鲠在喉。“以前运煤全靠人跟车、盯车，存在很大的安全隐患。”皮带区检修工任振民回忆道。此外，矿车装卸煤料时容易出现的撒煤、堆积问题，也大大增加了巷道清理的工作量和难度。

效率之困，迫在眉睫。 老矿工李振海对此深有感触：“以前一趟矿车往返耗时久，遇到巷道弯道多时，还容易出现卡顿、掉道问题，很耽误生产。”单车3吨的额定运量上限，已经跟不上采掘工作面提效后的产能输出。与此同时，矿车长年作业导致的设备磨损，使得日常检修维护成本居高不下，频繁的检修挤占了宝贵的生产时间。

发展之需，势在必行。

 近年来，这个公司统筹推进各矿井下运输系统升级改造，其他矿井相关工程均已竣工投用，唯有东海煤矿受井下运输线路长、弯道多、地质条件复杂等因素制约，让这里成为全公司运输系统提档升级的“最后一公里”卡点。

“此次改造不是简单的设备更新，而是对矿井生产运行模式、安全管控体系、长远发展格局的全方位重塑。”公司主要领导在工程专题部署会上的一席话，为改造定下了基调。面对发展瓶颈，2025年6月，公司主要领导将东海煤矿主运系统升级改造纳入重点攻坚工程，多次深入井下一线，徒步踏勘全长5700米的运输巷道，实地排查工况、梳理短板。经过多轮技术研讨与风险综合评估，最终敲定总体思路：依托原有巷道优化重构运输体系，彻底替代3吨底卸矿车，采用智能化连续皮带运输，为矿井运输系统迭代升级擘画蓝图。

攻坚：聚力破难，如何啃下“硬骨头”？

蓝图绘就，重在落实。历经半年精心筹备，十余天鏖战，已于7月1日竣工到7月1日竣工，这场攻坚战打得艰难而精彩。

摧陷廓清，与时间赛跑。2026年 6月19日，改造工程正式启动。东海煤矿与五家援建单位的骨干力量，开启了“大兵团联合作战”模式。施工伊始，便面临巨大挑战：井下巷道采用双轨分段拆轨施工，运输车辆无法直达作业地点，百余斤重的钢轨配件、施工工具全部依靠人力搬运；地面车间备料装车任务同样艰巨，工程需转运皮带总长11500米，单卷500米皮带重达8吨，且皮带接头深埋卷芯内部，职工们需逐层剥开二十余层皮带才能找到接头。

面对高强度体力作业，东海煤矿建立了24小时不间断跟班值守机制，矿领导每日下沉一线，科级干部全程在岗盯守。仅用三天时间，施工团队便高效完成了巷道掀道、水泥枕铺设、巷道平整修复等基础工程，为后续皮带安装夯实了基础。

靶向攻坚，破解技术难题。 原-450主运巷道投用时间长，存在成型不规整、弯道密集等问题，难以满足智能化皮带高标准直线运行要求。全巷12处弯折点位成为主要阻碍，其中4700米处巷道夹角仅30度，是施工的最大难点。常规皮带转弯设备无法适配现场复杂工况，且无同类施工经验可循。

公司主要领导靶向破题，多次深入井下一线现场办公，统筹调配优质技术与施工资源。技术团队外出考察不同类型皮带转弯设备，经过层层筛选，最终确定选用徐州天科转弯装置，一举破解了困扰施工的核心技术难题。

握指成拳，汇聚多方合力。“带货要全速开进行试验，别慢开……”施工期间，“大皮带改造”微信群成为了高效调度的“线上指挥部”。各施工团队实时报送进度，实现问题日清日结。

线下，公司专业领导坚持每日深入矿井实地督导。东海煤矿扛起主体责任，城山煤矿、东山煤矿、荣华一矿、滴道煤矿立井、建设安装工程公司五家单位的280名干部职工驰援东海。他们不分属地，昼夜攻坚，同步参战、分片包干、无缝衔接，构建起上下贯通、内外联动、全域协同的作战体系。巷道内机器轰鸣、人影穿梭，一派热火朝天的攻坚景象。

蝶变：智控未来，改造成果几何？

7月1日，随着全新运输系统的投用，东海煤矿迎来了一次关键的革新，掀开了智能连续运输的全新篇章。

筑牢安全防线，实现本质安全。“变化太大了！以前存在安全隐患，如今在集控室就能管控全线，安全系数大幅提升，让我们干活更安心了。”皮带区一段检修工任振民望着全新的运输设备感慨万千。

改造后的系统配备了跑偏、打滑、纵向撕裂、堆煤、烟雾、超温等全方位智能保护装置，搭载紧急拉绳闭锁装置，一旦检测到异常可瞬时停机，有效杜绝设备故障扩大化。皮带运输实现了封闭式连续作业，彻底取消了矿车往返运行、摘挂钩、调车等有安全隐患的人工操作，从根本上消除了人车混行等安全风险。

智控大巷体系，释放管理效能。 本次改造以前沿智能化技术为核心，全线配套的皮带集控系统搭载实时视频监测、故障自动预警、紧急停机联动功能，使5700米巷道的所有转载点实现了无人值守。

“智能化监测系统可24小时实时排查设备隐患，将传统被动事故处置转变为主动预判防控。”矿生产技术部负责人介绍道。依托集中智能管控系统，全线设备运行数据实时回传至地面调度中心，构建起“一屏观全域”的智慧中枢。管理人员无需下井即可精准掌握全线运输状态，大幅提升了矿井的智能化、自动化、精细化管理水平。

赋能降本增效，交出亮眼答卷。 运输系统的改造不仅在安全上夯实了基础，更在经济效益上交出了亮眼答卷。

皮带连续化运输系统投用后，整条运输线每小时运输能力提升至600吨，运力提升了50%。原煤从采掘工作面直达煤仓，运输时长大幅压缩。同时，新系统运行能耗更低，配件更换、日常检修成本显著下降。通过优化岗位设置，共减少人工21人，全年节约人力成本160余万元。此外，皮带运输无撒煤、少扬尘，还减少了巷道清理和煤炭损耗等隐性成本，真正实现了生产、运维、人力全方位降本增效。

旧途落幕，新程启航。东海煤矿运输系统改造完成了一次关键革新，不仅解决了长期制约发展的运输瓶颈，更为矿井的高质量发展注入了强劲动力，在转型升级的道路上，正步履不停，行稳致远。