《国企》杂志融媒陕西讯（鲁峰  袁琳  韩烁）“双碳”目标下,石化行业的绿色转型已从“选择题”变为“必答题”。今年以来,陕西延长石油集团炼化公司以“ 用技术破题、向余热挖潜、靠管理增效,一季度节能降碳成绩单格外亮眼——从脱硫污泥减量化到低品位余热“变废为宝”,从污水源头治理到毫厘间的“节水账”,一项项“微创新”正撬动绿色发展的“大效益”。

技术破题:啃下固废处置“硬骨头”

催化裂化烟气脱硫产生的工艺污泥,曾是石化行业的“老大难”:传统处理靠澄清池静置沉淀、人工排水脱水,再转运至坑区风干,工序繁、效率低,污泥含水率常超80%,倒运损耗和设备运维成本高企。

榆林炼油厂技术团队蹲守现场3个月,摸透污泥特性后,自主研发一体化脱硫污泥减量化处置装置。这套集澄清池、缓冲罐、柱塞泵、压滤机于一体的设备,用标准化管道搭起闭环输送体系,污泥从产生到压滤脱水全程自动化,含水率直接降到60%以下。更巧的是配套的智能换位转运系统——压力传感器实时监测吨桶装填状态,PLC系统自动切换空桶,全程无需人工盯守。“现在污泥处理像‘流水线’作业,再也不用凌晨起来倒泥了!”岗位员工王师傅指着运转中的装置说。今年3月,这项创新拿下国家实用新型专利,真正把“痛点”变成了“亮点”。

同样的攻坚场景,也在延安石油化工厂联合四车间上演。去年以来,车间总排污水总因色度深、总氮超标冲击下游系统,COD、氨氮浓度一度逼近红线。厂里把“污水减排、水质提升”列为年度“一号攻关项目”,技术质量部牵头,联合化验中心、车间成立“党员突击队”,从原料把控到工艺调整逐项拆解:“先查进水指标,发现上游装置来水硫化物波动大;再调生化池参数,把缺氧段停留时间延长2小时……”经过17次小试、5次中试,终于构建起“源头削减—过程控制—末端达标”的一体化治理模式。如今,车间污水总排水量同比降了24.19%,COD、氨氮年均分别控制在350mg/L、15mg/L以内,硫化物排放合格率超99%。

余热挖潜:让“沉睡”资源“转”起来

能源利用效率,藏着绿色发展的“密码”。在榆林炼油厂100万吨/年连续重整装置区,四合一加热炉正“吃”着100℃的“热风”——这是刚投用的95+节能降碳改造项目的成果。

                      榆炼低品热节能改造项目进入施工收尾 投用后年节电324万千瓦时

“以前用冷空气助燃,烟气余热全浪费了。”项目负责人指着新增的空气预热器介绍,“现在把助燃空气加热到100℃以上,加热炉燃烧效率提到95%,一年能省325万标准立方米燃料气,减排二氧化碳3403吨,光燃料费就省800万!”此外,后续的低品位热改造,装置每小时副产50吨140℃的蒸汽凝液,过去既要冷却又要排污,既浪费热又耗水电。这次他们用吸收式制冷技术,把这股“废热”变成-3℃的工艺冷源,还让原有丙烷压缩机“歇”了——投运后年节电324万千瓦时,每小时少耗89立方米循环水,“废热”真成了“香饽饽”。

管理增效:毫厘之间抠出“绿色账”

节能降耗,既要“大项目”撑场面,也靠“微创新”扎深根。

延安石油化工厂连续重整装置的油相脱氯罐,过去换剂时用氮气置换,总遇到“周期长、损耗大、风险高”的问题。“一次换剂要吹扫8小时,耗氮气3万方,还怕静电起火。”技术员小张说。团队琢磨出“双向流通+间断保压”法:从卸料口加根临时管线反向吹扫,把“连续吹”改成“分段吹+间断保”,换剂时间缩短一半,每次省氮气3万方,还彻底消除了VOCs排放隐患。

                            油田气化工科技公司对炭黑进行清洗维护

油田气化工科技公司的炭黑分离单元,曾因物料流动性差总“堵罐”,班组得天天拿水冲。这次改造没花大钱:在清水冲洗管线上并接工厂风吹扫管,再加个浮球液位计监测炭黑池——“现在物料跟着风吹走,液位高了自动报警,我们从‘天天冲罐’变成‘定时巡检’,劳动强度降了一半!”班长高兴地说。

                          油田气化工科技公司毫厘之间算好节水账

最“抠门”的要数他们的节水账。乙二醇装置冷冻站脱盐水补水总“忽高忽低”,溢流口常年流水。攻关小组蹲点一周测数据,算出蒸发式冷凝器的实际耗水速率,定下“水箱蒸发与补水平衡”操作法。“就调了个补水阈值,溢流口彻底‘歇菜’了,每小时少跑5方水,一年能省几万吨!”小组负责人说,“咱搞生产的,就得把‘算盘’打到每一个阀门、每一度电上。”

从脱硫污泥“变废为宝”到余热“穿针引线”,从污水治理“全链条攻坚”到氮气置换“毫厘必争”,炼化公司的节能降耗故事,藏在每一台运转的设备里,落在每一位员工的“算盘”上。绿色发展没有完成时,只有进行时。接下来,该公司还将努力把“节能触角”伸到每一个生产末梢,让“含绿量”真正成为发展的“含金量”。